Diesel of the Year 2026, vince l’AGCO CORE80. L’approfondimento

E festa è stata! A Linnavuori, al campo base di AGCO Power, abbiamo celebrato davanti all’intero gruppo di lavoro che si cela dietro alle sembianze della famiglia CORE e dell’8 litri iridato. Ha ritirato materialmente la targa il Vicepresidente Juha Tervala, ha partecipato sentimentalmente lo spirito di gruppo dell’azienda, nel solco della migliore tradizione finlandese. Anche per questa ragione vi raccontiamo il dietro le quinte del CORE80, Diesel of the Year 2026 attraverso una narrazione corale.

Cosa significa per AGCO Power soddisfare i bisogni degli agricoltori?

«La prima risposta che ci viene in mente è la coppia: il CORE80 nasce esattamente da questa esigenza. Ma al di là della potenza, ciò che conta davvero è l’affidabilità. Un motore o un trattore fermo è un problema serio: ci sono animali che aspettano, condizioni meteo favorevoli che si esauriscono. Non ci si può permettere fermi macchina. Chi, per esempio lavora nella raccolta della frutta, è attivo in una finestra di un mese, un mese e mezzo, e il prodotto non raccolto va perso. Si lavora sabato, domenica, senza sosta. Un motore inaffidabile in quel contesto è semplicemente inaccettabile. Per questo investiamo moltissimo in validazione: migliaia di ore di test prima del lancio sul mercato, centinaia di trattori verificati sul campo. Le simulazioni CFD e i modelli computazionali sono strumenti utili, ma la risposta più attendibile arriva sempre dal campo. Simulare -20°C è una cosa, trovarsi davvero a -20°C è un’altra».

Quali sono i valori che guidano il lavoro di AGCO Power?

«Ne identificherei tre. Il primo è mettere l’agricoltore al centro: ogni decisione tecnica deve partire dalla domanda “cosa sceglierebbe l’agricoltore?”. È facile perdere questa prospettiva quando si lavora come ingegnere — bisogna ricordare che non sei tu l’utente finale. Il secondo è la cultura del confronto aperto: qui in Finlandia siamo abituati a dire quando qualcosa non ci convince, senza aspettare che i problemi si accumulino. Il terzo è il lavoro di squadra, perché la complessità di un motore moderno non è gestibile individualmente. Questi non sono valori solo finlandesi, sono condivisi con AGCO a livello globale. Siamo un’azienda americana con una realtà finlandese al suo interno, e questo equilibrio funziona perché c’è rispetto reciproco per le rispettive culture».

Qual è la capacità produttiva dello stabilimento di Linnavuori?

«Qui a Linnavuori produciamo fino a 35.000 motori l’anno. A questo si aggiunge la produzione degli altri stabilimenti del gruppo: circa 30.000 motori in Brasile, un volume simile in Cina, dove vengono prodotti anche i motori medium duty, e una quota minore in Argentina. I motori Stage V sono prodotti sia qui che in Cina. Un aspetto che spesso sorprende è che AGCO Power è il maggiore produttore di ingranaggi nei Paesi nordici. In quest’area tendiamo a essere conosciuti solo come produttori di motori, ma produciamo volumi significativi di ruote dentate, alberi e semiassi, inclusa una grande quota di componenti per trasmissioni Cvt. Circa il 40% della lavorazione meccanica viene eseguita internamente».

E per quanto riguarda la generazione di energia?

«Abbiamo una divisione dedicata, situata a circa 20 chilometri da qui, vicino a Tampere. Non si tratta di produzione in serie: è un’attività su commessa, orientata a soluzioni chiavi in mano fino a 2.500 kVA, con motori scelti in base alle specifiche del cliente finale. Le applicazioni sono spesso molto particolari: generatori di emergenza per ospedali, sistemi di backup per infrastrutture ferroviarie in ambienti estremi. Il tipo di cliente che ha esigenze molto specifiche e che non trova risposta in un catalogo standard».

Quanto è diffuso l’utilizzo dei motori AGCO Power tra le macchine del gruppo?

«Oltre il 75% delle macchine agricole AGCO utilizza i nostri motori. Al di fuori di questa fascia (sotto i 56 kW o oltre i 360 kW) si ricorre ad altri fornitori, ma nella fascia centrale siamo quasi esclusivi. I nostri motori si trovano anche in macchine forestali, mietitrebbie di altri costruttori, macchine da costruzione e gruppi elettrogeni. Tra i clienti esterni c’è anche Kalmar, che produce i trattori portuali utilizzati nelle operazioni di movimentazione».

Qual è la filosofia alla base delle famiglie di motori AGCO Power?

«La massima condivisione di componenti tra le varianti. I motori medium duty condividono pistoni, valvole, geometria dei cilindri e frontali — questo semplifica la produzione e riduce le scorte di ricambi sul campo. Lo stesso vale per la famiglia heavy duty: tre, quattro e sei cilindri condividono la medesima geometria di cilindro. I blocchi motore del 74 e del 49 sono identici. Un caso particolare è il sette cilindri in linea, sviluppato specificamente per le mietitrebbie e per le applicazioni marine: nasce dalla combinazione della geometria del motore a quattro cilindri con una testata da tre cilindri. È un motore molto apprezzato, efficiente, progettato per girare a regimi costanti erogando potenza continua — esattamente quello che serve in una mietitrebbia».

AGCO Power e l’HVO

«L’Hvo è una soluzione concreta e immediatamente applicabile — tutti i nostri motori lo supportano. Il problema principale è il costo, tra il 20 e il 30% superiore al gasolio fossile, il che rende difficile un’adozione spontanea senza incentivi. Un aspetto però spesso trascurato riguarda le macchine stagionali, come le mietitrebbie, che possono restare ferme molti mesi l’anno. In questi casi, riempire il serbatoio con Hvo prima dello stoccaggio è probabilmente una buona pratica: i biocarburanti di seconda generazione sono più stabili chimicamente rispetto alle miscele con Fame, il biocarburante di prima generazione, che tendono a favorire la proliferazione batterica con conseguente intasamento dei filtri. L’Hvo offre anche prestazioni superiori nelle partenze a freddo, un fattore non secondario in ambienti nordici».

Perché la batteria non è la soluzione universale per l’agricoltura?

«Prendiamo l’esempio della mietitrebbia: durante la raccolta si ha una finestra temporale precisa (il tempo è giusto, il cereale è maturo) e la macchina può assorbire 150-200 kW. Una batteria da 100 kWh garantisce circa trenta minuti di operatività. Non è sufficiente, e fermarsi a ricaricare in quel momento semplicemente non è un’opzione. Questo non significa che l’elettrico non abbia spazio in agricoltura: ci sono applicazioni dove funziona molto bene. Un miscelatore per mangimi, ad esempio, opera vicino alla rete elettrica, non richiede potenze elevate e non viene utilizzato in modo continuativo. Lì la batteria è la soluzione giusta. Ma per le macchine che operano a chilometri dall’azienda agricola, senza accesso a punti di ricarica, e che richiedono 100-150 kW in modo continuativo, serve ancora un combustibile».

Come vede AGCO Power il futuro dei carburanti alternativi?

«La nostra visione è quella di sviluppare una “gamma di potenza più ampia”: non ci sarà un’unica tecnologia a sostituire il diesel fossile, ma un insieme di soluzioni differenziate per applicazione. L’Hvo è ottimo ma non scalabile in volumi sufficienti. Il biogas funziona (abbiamo comunque un prototipo operativo) ma i volumi di mercato attuali non giustificano uno sviluppo industriale. Etanolo, metanolo, idrogeno: tutte opzioni valide, tutte con vantaggi e limiti specifici. L’idrogeno, per esempio, è relativamente economico da produrre se l’elettricità costa poco, ma richiede serbatoi ingombranti e ha un’efficienza complessiva di ciclo bassa: dall’elettricità all’idrogeno si perde circa il 25-40%, e poi il motore a combustione interna ne utilizza solo il 35-40%. Il metanolo risolve il problema dello stoccaggio (l’idrogeno è una molecola piccola che tende a sfuggire) ma aggiunge un ulteriore passaggio di conversione con ulteriori perdite energetiche. La sfida principale non è tecnica ma economica: a differenza dell’automotive, che lavora su volumi enormi e può distribuire i costi di sviluppo su poche piattaforme, nel segmento off-highway ogni variante di motorizzazione alternativa ha costi di sviluppo elevati rispetto ai volumi di mercato. Ci stiamo preparando a diversi scenari senza scommettere tutto su uno solo, nella consapevolezza che chi non si prepara ora rischia di arrivare tardi quando il mercato si definirà».

«Il CORE50 rappresenta una progettazione completamente nuova rispetto ai precedenti modelli 49 e 44: il punto di partenza è il blocco motore stesso, e nessun componente è condiviso con le generazioni precedenti. La differenza meccanica più rilevante riguarda le canne dei cilindri. Sui motori precedenti si utilizzavano canne bagnate, estraibili e sostituibili singolarmente. Il nuovo motore eroga coppia e potenza nettamente superiori, il che si traduce in pressioni di esercizio più elevate all’interno dei cilindri. Per garantire che tutti i componenti rimangano perfettamente solidali sotto carico, la struttura è stata resa molto più rigida progettata per contenere le forze in gioco senza cedimenti né dispersioni di energia.

Albero a camme e distribuzione

È cambiata anche la posizione dell’albero a camme. In precedenza, era alloggiato nel basamento e trasmetteva il moto attraverso le aste di spinta. Ora è posizionato più in alto, con una soluzione costruttiva più semplice, un numero inferiore di parti in movimento e una minore usura complessiva. Un’ulteriore modifica significativa riguarda il gruppo della distribuzione, spostato dal fronte al retro del motore. La ragione è direttamente legata alla geometria del veicolo: lo spazio precedentemente occupato dalla distribuzione anteriore corrisponde alla zona in cui opera il montante della ruota anteriore del trattore. Ricollocando la distribuzione sul retro si libera quell’ingombro, consentendo un angolo di sterzata maggiore e rendendo il trattore sensibilmente più agile e maneggevole».